Sieben Mehrfamilienhäuser, 42 bewohnte Bestandswohnungen, eine energetische Sanierung über drei Geschosse und zusätzlich 14 neue Wohnungen auf den Dächern: Im Franz-Liszt-Quartier in Offenbach am Main trafen serielle Sanierung, präzise Bestandsplanung und ein hoher Vorfertigungsgrad aufeinander.
Für die verantwortliche Holzbau Dawen GmbH aus Saarburg ein Projekt, das nur mit guter Vorbereitung und entsprechender Planung umgesetzt werden konnte. Eine zentrale Grundlage dafür bildete Dietrich’s neo: Von der Punktwolke des Bestands über Konstruktion und Arbeitsvorbereitung bis hin zu Montageunterlagen und Maschinendaten lief ein großer Teil des Prozesses durchgängig in der Software.
Sieben Häuser, ein gemeinsames Prinzip – und viele individuelle Details
Das Franz-Liszt-Quartier besteht aus sieben nahezu identischen Mehrfamilienhäusern aus dem Jahr 1954. Vor Beginn der Arbeiten verfügten die Gebäude über drei Vollgeschosse mit insgesamt 42 Wohnungen. Im Zuge des Projekts wurden die vorhandenen Dächer bis auf die Betondecke zurückgebaut und die bestehenden Balkone entfernt.
Anschließend erhielten die Gebäude über drei Geschosse vorgefertigte Holzrahmen-Fassadenelemente. Diese brachten einen großen Teil dessen bereits mit, was für die neue Gebäudehülle benötigt wurde: Dämmung, dreifach verglaste Fenster, Fensterbänke, Lüfter für die kontrollierte Belüftung und die fertige Holzfassade.
Zusätzlich entstand auf jedem Gebäude eine Aufstockung in Holzbauweise mit zwei neuen Wohnungen. So wuchs der Bestand von 42 auf insgesamt 56 Wohneinheiten. Neue Balkone, Photovoltaikanlagen und die Umstellung auf Fernwärme gehörten ebenfalls zum Gesamtvorhaben und waren nötig, um den vom Bauherrn angestrebten energetische Standard KfW 55 EE zu erreichen.
Eine weitere Herausforderung und besondere Rahmenbedingung: Sämtliche Bestandswohnungen blieben während der Arbeiten bewohnt. Die Sanierung musste deshalb so organisiert werden, dass die Eingriffe in den Alltag der Bewohner möglichst gering ausfielen. Eine Arbeitsweise, für die die serielle Sanierung prädestiniert ist.
Holzbau Dawen: Vorfertigung als Grundlage für serielles Bauen
Die Holzbau Dawen GmbH wurde 2022 von Jörg Dawen und Holger Rieth gegründet und beschäftigt heute 45 Mitarbeitende. In Saarburg betreibt das Unternehmen eine Produktionshalle mit WEINMANN-Fertigungslinie und einer Kapazität von rund 22.000 Quadratmetern Elementfläche pro Jahr.
Ein Schwerpunkt liegt auf der seriellen Produktion vorgefertigter Wand-, Dach- und Deckenelemente für den Wohnungsbau sowie auf seriellen Sanierungen und Aufstockungen. Ergänzt wird dies durch klassische Zimmerei- und Montageleistungen sowie die KAMBI-Station, eine bauaufsichtlich zugelassene Trafostation aus Holz. Arbeitsvorbereitung, 3D-Vermessung per Drohne und Logistik sind ebenfalls im Haus angesiedelt.
Rund 30 Projekte unterschiedlicher Größenordnung setzt Holzbau Dawen pro Jahr um – vom Carport bis zu großen Projekten wie in Offenbach. Für das Franz-Liszt-Quartier übernahm das Unternehmen die Konstruktions- und Werkplanung, die Fertigung der Wand-, Decken- und Dachelemente sowie der Gauben und die Logistik zur Baustelle. Die Montage selbst erfolgte durch einen Montagebetrieb des Generalunternehmers.
Der reale Bestand als Ausgangspunkt der Planung
Gerade bei einer seriellen Sanierung entscheidet die Qualität der Bestandsdaten darüber, wie gut sich Planung, Vorfertigung und Montage miteinander verbinden lassen. Beim Projekt in Offenbach stellte der Generalunternehmer eine Punktwolke des Gebäudebestands zur Verfügung, generell gehört das 3D-Außmaß aber auch zum Leistungsangebot von Holzbau Dawen.
Diese Daten wurden direkt in Dietrich’s eingelesen. Nach der Referenzierung und Bereinigung der Punktwolke entstanden Ansichten der tatsächlichen Bestandsgeometrie, auf deren Grundlage die Fassadenelemente konstruiert werden konnten.
Damit orientierte sich die Planung nicht ausschließlich an historischen Plänen oder angenommenen Maßen. Fensterpositionen, Höhen und Anschlusspunkte konnten direkt mit dem digital erfassten Bestand abgeglichen werden.
„Dietrich’s ist von der ersten Minute an drin“, beschreibt Joel Genaid, verantwortlich für die Planung und Arbeitsvorbereitung bei Holzbau Dawen, den Prozess. Sobald die Punktwolke vorliegt, wird sie eingelesen und geprüft. Anschließend folgen Detail- und Rahmenkonstruktion, Konstruktionszeichnungen, Wand- und Dachabbund sowie die Vorbereitung der Daten für die CNC-Fertigung.
Genau diese durchgängige Nutzung ist für Holzbau Dawen entscheidend. Konstruktion, Pläne, Listen und Maschinendaten entstehen auf Grundlage desselben Datenstands. Änderungen müssen damit nicht über verschiedene Systeme und Zwischenstände weitergegeben werden.
Eine Punktwolke ist nur so gut wie ihre Aufbereitung
Die digitalen Bestandsdaten machten die Planung präziser – sie bedeuteten allerdings nicht, dass die Konstruktion ohne Vorarbeit beginnen konnte.
Die bereitgestellte Punktwolke musste zunächst bereinigt und korrekt referenziert werden. Dieser Schritt war nach Angaben von Holzbau Dawen der aufwendigste Teil vor der eigentlichen Arbeitsvorbereitung. Erst anschließend konnten die Wände auf Basis der Bestandsansichten konstruiert werden.
Zusätzlich flossen die Architekturpläne mit den entsprechenden Leitdetails sowie Angaben aus der technischen Gebäudeausrüstung in die Planung ein. Lüftung, Elektroanschlüsse und weitere Details mussten schließlich ebenfalls in den vorgefertigten Elementen berücksichtigt werden.
Das Projekt zeigte zugleich, dass auch eine detaillierte Punktwolke nicht automatisch jede Besonderheit eines jahrzehntealten Gebäudes erfasst.
Kritisch waren beispielsweise einzelne Höhen. Die vorhandene Punktwolke bildete die Außenfassade und das Treppenhaus ab. Daraus leitete Holzbau Dawen die Fußbodenhöhen der Wohnungen ab. Bei zwei Balkontüren zeigte sich später jedoch, dass in den betreffenden Wohnungen nachträglich andere Fußbodenaufbauten eingebaut worden waren.
Für zukünftige Projekte hat das Team daraus eine konkrete Konsequenz gezogen: Bei Wohnungen mit Balkontüren sollen die relevanten Höhen ergänzend selbst aufgenommen werden.
Sieben Gebäude bedeuteten auch sieben Möglichkeiten, den Prozess zu verbessern
Das Franz-Liszt-Quartier war für Holzbau Dawen die erste serielle Sanierung, die sie als Partner des Generalunternehmers umgesetzt haben. Wie es zur Zusammenarbeit kam? „Wir hatten ein stimmiges Konzept: digitale Kompetenz in Planung und Arbeitsvorbereitung, ein hoher Automatisierungs- und Vorfertigungsgrad und die technischen Möglichkeiten unserer CNC-gesteuerten Fertigung für vorgefertigte Holzrahmenbauwände. Das zusammen hat den Ausschlag gegeben“, berichtet Holger Rieth, Geschäftsführer und Gründer des Unternehmens aus Rheinland-Pfalz.
Eine der wichtigsten Herausforderungen in der Zusammenarbeit bestand darin, die Bestandsdaten so aufzubereiten, dass sämtliche Fenster- und Anschlussmaße zuverlässig ermittelt und die vorgefertigten Elemente anschließend passend auf die Baustelle geliefert und dort montiert werden konnten.
Der serielle Charakter des Projekts entwickelte sich dabei zu einem Vorteil. Nach jedem Haus setzte sich Holzbau Dawen mit dem Montagebetrieb zusammen und wertete aus, welche Abläufe verbessert werden konnten. Erkenntnisse aus einem Gebäude konnten dadurch direkt in die folgenden Häuser einfließen.
Auch die Planung selbst blieb während des Projekts nicht unverändert. Zeitweise existierten mehrere Planstände parallel. Insbesondere Details an Fußpunkten, Balkonanbindungen, Übergängen zur Putzfassade an den Giebeln und Dachfenstern der Aufstockungen mussten angepasst werden.
Eine Änderung im digitalen Modell lässt sich vergleichsweise schnell umsetzen. Schwieriger wird es jedoch, sobald die Fertigung bereits begonnen hat. Deshalb hat Holzbau Dawen aus dem Projekt einen festen Prozessschritt abgeleitet: Der relevante Planstand wird mit dem Auftraggeber verbindlich eingefroren, bevor die Maschine startet.
Vom digitalen Modell direkt in die Fertigung
Der hohe Vorfertigungsgrad des Projekts stellte besondere Anforderungen an die Arbeitsvorbereitung.
In der Produktionshalle in Saarburg fertigte Holzbau Dawen sämtliche Außenwand-Fassadenelemente, die Wände der Aufstockungen, Decken- und Dachelemente sowie die Gauben.
Die Fassadenelemente wurden bereits weitgehend komplettiert. Ihr Aufbau umfasste unter anderem eine Dämmschicht zur Bestandswand, Gipsfaserplatten, ein 200 Millimeter starkes Holzständerwerk mit Mineralwolldämmung, Fassadenbahn, Lattung und Konterlattung sowie eine Sichtschalung aus nordischer Fichte. Auch Fenster mit Dreifachverglasung, Aluminium-Fensterbänke und Fensterlüfter wurden bereits in der Halle integriert.
Dietrich’s bildete dabei die Verbindung zwischen Konstruktion und Fertigung. Holzbau Dawen setzt insbesondere HRB Premium für die Wandkonstruktion und DICAM für die freie Konstruktion ein. Über entsprechende Maschinenübergaben gelangen die Daten anschließend zur CNC-Fertigungslinie und zur Abbundmaschine.
Für Holzbau Dawen liegt gerade darin eine wesentliche Stärke der Software: Pläne, Listen und CNC-Daten beruhen auf einem gemeinsamen Modell. Wird eine Änderung vorgenommen, können die benötigten Unterlagen und Maschinendaten aus dem aktualisierten Datenstand erneut erzeugt werden.
Der konkrete Nutzen zeigt sich für das Team in der Reduzierung von Übergaben und Medienbrüchen: Von der Punktwolke über die Planung und Freigabe bis zur Produktion bleiben die wesentlichen Arbeitsschritte digital miteinander verbunden.
Just in time vom Werk ins Quartier
Bei einem hohen Vorfertigungsgrad endet die Planung nicht mit der Produktion. Auch Reihenfolge, Transport und Montage müssen früh berücksichtigt werden.
Gemeinsam mit dem Montagebetrieb legte Holzbau Dawen deshalb fest, in welcher Reihenfolge die Elemente auf der Baustelle benötigt wurden. Auf dieser Grundlage entstanden in Dietrich’s die Montagepläne und Verladelisten.
Für die Baustelle wurden unter anderem Positionspläne für die einzelnen Geschosse, Wandanbindungen mit Höhenangaben und Dübelpositionen, Dach- und Gaubenpläne sowie Fußpunkt- und Fensterdetails bereitgestellt.
Die vorgefertigten Elemente wurden anschließend pünktlich auf Wechselbrücken nach Offenbach transportiert. Dadurch mussten in der innerstädtischen Wohnlage keine umfangreichen Lagerflächen für Bauteile vorgehalten werden.
Gerade bei einer seriellen Sanierung im bewohnten Bestand spielt diese Abstimmung eine wichtige Rolle: Die Baustelle wird zunehmend zur Montagestelle, während ein großer Teil der eigentlichen Wertschöpfung bereits unter kontrollierten Bedingungen in der Produktionshalle stattfindet.
Sanieren, während die Wohnungen bewohnt bleiben
Der hohe Vorfertigungsgrad hatte auch unmittelbare Auswirkungen auf die Bewohner des Franz-Liszt-Quartiers.
Alle 42 bestehenden Wohnungen blieben während der Bauarbeiten bewohnt. Die Arbeiten erfolgten weitgehend von außen. Lediglich für den Ausbau der bisherigen Fenster, die notwendigen Anschlüsse und die Bearbeitung der neuen Fensterlaibungen waren Arbeiten im Inneren erforderlich. Die Bewohner waren dadurch nur maximal zwei Tage direkt von den Bauarbeiten betroffen.
Auch die Dauer der Fassadenarbeiten zeigt den Unterschied der seriellen Sanierung zum klassischen Vorgehen: Für die Fassadenmontage wurde vom Generalunternehmen pro Gebäude rund drei Wochen eingeplant. Zum Vergleich: für eine konventionelle Umsetzung wird ein Zeitraum von drei bis sechs Monaten angesetzt.
Für Holzbau Dawen selbst erstreckte sich die Produktion von Mai 2025 bis Januar 2026 über rund acht Monate – mit Unterbrechungen zwischen den einzelnen Bauabschnitten und angepasst an den Baufortschritt vor Ort.
Präzision wird bei serieller Vorfertigung zum entscheidenden Faktor
Je mehr Arbeit von der Baustelle in die Halle verlagert wird, desto höher werden die Anforderungen an die Planung.
Ein weitgehend fertiges Fassadenelement soll auf der Baustelle nicht erst angepasst werden müssen. Dämmung, Beplankung, Fenster, Fensterbänke, Lüftung und Fassade sind bereits Bestandteil des Elements. Damit wird eine genaue Kenntnis des Bestands zur Voraussetzung für eine wirtschaftliche Montage.
Genau hier spielte die Kombination aus Punktwolke und Dietrich’s für Holzbau Dawen ihre Stärke aus. Das Planungsteam konnte jederzeit nachvollziehen, wie das Gebäude tatsächlich steht und wo die reale Geometrie möglicherweise von vorhandenen Plänen abweicht.
Die regelmäßig positiven Rückmeldungen des Montageteams zur Passgenauigkeit bestätigten diesen Ansatz auch auf der Baustelle.
Der Prozess zeigte gleichzeitig, dass digitale Werkzeuge die Abstimmung zwischen den Beteiligten nicht ersetzen. Bei einem eng getakteten Projekt mit sieben Häusern war der nahezu tägliche Austausch mit der Bauleitung des Generalunternehmers ein zentraler Bestandteil der Zusammenarbeit.
Mehr Automatisierung in der Arbeitsvorbereitung
Dietrich’s begleitet Holzbau Dawen bereits seit der Unternehmensgründung 2022. Die Erfahrung mit der Software reicht innerhalb der Arbeitsvorbereitung sogar bis ins Jahr 2011 zurück.
Besonders positiv bewertet das Unternehmen die zunehmende Automatisierung. Einstellungen und Änderungen werden im HRB-Modul zentral vorgenommen, Planablagen lassen sich automatisieren und auch viele Konstruktionszeichnungen entstehen auf dieser Grundlage weitgehend automatisch.
Für Holzbau Dawen bedeutet das: Die Gebäudehülle wird konstruktiv definiert und viele nachgelagerte Informationen können daraus abgeleitet werden. Das erleichtert vor allem bei seriellen Projekten die tägliche Arbeit, bei denen vergleichbare Bauteile in hoher Zahl geplant und produziert werden müssen.
Was Holzbau Dawen aus dem seriellen Sanierungsprojekt in Offenbach mitnimmt
Das Franz-Liszt-Quartier war für Holzbau Dawen nicht nur ein großes Referenzprojekt, sondern auch ein Projekt, aus dem konkrete Prozessverbesserungen entstanden sind.
Vor allem eine Erkenntnis steht für das Unternehmen fest: Planstände und Details müssen vor Beginn der Produktion verbindlich abgestimmt sein. Ein festgelegter Liefertermin allein reicht nicht aus, wenn Planunterlagen noch fehlen oder sich relevante Anschlüsse während der Fertigung verändern. Dieser Punkt ist nach dem Projekt zu einem festen Bestandteil der internen Abläufe geworden.
Daneben hat die Umsetzung gezeigt, wie sich serielle Sanierung auch bei mehreren Gebäuden und größeren Wohnungsbeständen realisieren lässt – mit einem hohen Vorfertigungsgrad und gleichzeitig vergleichsweise geringen Eingriffen in die bewohnten Wohnungen.
Für Holzbau Dawen verbindet sich damit die digitale Bestandsaufnahme unmittelbar mit der Produktion: Der reale Zustand des Gebäudes bildet den Ausgangspunkt, Dietrich’s führt die Informationen durch Konstruktion und Arbeitsvorbereitung weiter und aus demselben Modell entstehen schließlich die Daten für Fertigung, Verladung und Montage.
Oder, wie das Team den eigenen Ansatz zusammenfasst:
„Wir bauen den Bestand so, wie er wirklich steht – und Dietrich’s macht daraus Wände, Decken und Dächer, die beim ersten Mal sitzen.“
